Eisensand zu geschliffenem Stahl: Wie man ein echtes Katana-Samurai-Schwert herstellt

Wir alle wissen, wie sehr beliebt die Katana ist unter Schwertern. Praktisch jede Fernsehsendung, jedes Videospiel, Anime , manga , oder Comic mit einem schwertschwingenden Charakter zeigt die ikonische japanische Klinge. Aufgrund dieser vielen fiktiven Einflüsse ist es keine Überraschung, dass viele Menschen damit begonnen haben sammeln Sie.

Der Zustrom von Schwerter aus Familienerbstücken japanischer Offiziere (von denen viele abstammen Samurai Familien), die nach dem Zweiten Weltkrieg als Kriegstrophäen in die Vereinigten Staaten zurückgebracht wurden, hat ebenfalls zum Interesse an diesen beigetragen Waffen . Dieser Anstieg der Nachfrage hat jedoch zu einem Anstieg der Massenproduktion von Schwertern geringer Qualität geführt.

So wird ein echtes Katana geschmiedet.

1. Ein echtes Katana schmieden: Tamahagane

Roh Tamahagane , über Minimuseum . mit

Tamahagane (wörtlich Juwelenstahl) ist das Erz, aus dem ein echtes Katana hergestellt wird. Der vollständige Prozess des Schmelzens Tamahagane aus satsu (schwarzer Eisensand) würde den Rahmen dieses Artikels sprengen, aber es beinhaltet das Erhitzen einer Mischung aus satsu und matsuzuri (Kiefernholzkohle), um a Blüte aus Stahl . Das meiste, was in dieser Phase erstellt wird, wird für die Herstellung eines Schwertes nicht nützlich sein, aber es kann für andere Werkzeuge verwendet werden. Ausstellungsstücke hingegen werden oft aus 440er Edelstahl gefertigt , ein sprödes Material, das Belastungstests nicht standhält, wenn es auf Schwertlänge gezogen wird.

2. Trennen der Stücke

Tachi mit aktualisiert Koshirae , 16. Jahrhundert, über das Met Museum

Gefällt dir dieser Artikel?

Melden Sie sich für unseren kostenlosen wöchentlichen Newsletter anVerbinden!Wird geladen...Verbinden!Wird geladen...

Bitte überprüfen Sie Ihren Posteingang, um Ihr Abonnement zu aktivieren

Vielen Dank!

Wenn der Schwertschmied die erhält Tamahagane, Sie fangen an, das Erz in Stücke zu brechen, um es in weichere und härtere Stähle zu sortieren. Einzelne Stücke werden erhitzt und zu dünnen Wafern gehämmert, die etwa einen Viertel Zoll dick sind. Der Schwertschmied lernt durch Farbe zu unterscheiden und was jedes Stück schneidet Tamahagane wird werden . Dies ist weit entfernt von einer exakten Wissenschaft; Alte Schmiede verließen sich so sehr auf die Farbe des Stahls, dass die Arbeit oft im Dunkeln verrichtet wurde. Die weicheren Stücke zeichnen sich durch eine abgerundete Scherung aus. Härtere Teile zeichnen sich durch sauberere Kanten aus. In Wahrheit die Tamahagane Stücke können in fünf separate Klassifikationen gruppiert werden.

Das gebräuchlichste Layout für die Schwertzusammensetzung besteht aus zwei Stahlsorten . Das Shingan (innere Schicht) bildet den Rücken der Klinge; Es ermöglicht dem Metall, sich zu biegen und Spannungen zu absorbieren, was wichtig ist, wenn ein entgegenkommendes Schwert pariert wird. Das kawagane (Außenschicht) ist härter und behält bei richtiger Pflege über Hunderte von Jahren eine scharfe Schneide. Da wir uns nur auf die grundlegende Art des echten Katana-Designs konzentrieren, gehen wir nicht näher auf die Techniken ein, die von berühmten Schwertschmieden wie z Goro Masamune , der angeblich Schwerter mit sieben verschiedenen Graden von erstellt hat Tamahagane .

3. Montage

Ein japanischer Schwertwächter ( Rauchen ) , 19. Jahrhundert, über das MET Museum

Nachdem der Block durch Zusammenfügen der Erzstücke zusammengesetzt wurde, wird er in nasses Reispapier gewickelt und mit Stroh bestreut. Das Papier und das Stroh bewirken zwei verschiedene Dinge: Sie helfen, den Kohlenstoffverlust durch Oxidation zu verringern, und sie halten den Block zusammen, damit er geschmiedet werden kann.

Der Stahlblock wird nicht ganz bis zum Schmelzpunkt erhitzt; Sie möchten niemals Stahl vollständig schmelzen, den Sie zu einem Schwert schmieden möchten weil es die Molekularstruktur des Metalls beeinträchtigt. Das ist richtig – all diese Szenen, die Sie in Filmen gesehen haben, wo ein Schmied einen Behälter mit geschmolzenem Metall in eine Form gießt und es abkühlen lässt, sind falsch. Sobald das Metall ausreichend erhitzt ist, nimmt der Schmied es aus der Schmiede und beginnt, es flach zu hämmern. Wenn es genug verdünnt ist, machen sie einen Schnitt in die Stange.

4. Raffination

Der Schwertschmied , Katsushika Hokusai , 1802, über das MET Museum

Der nächste Schritt beinhaltet das Falten des Metalls über sich selbst mit einer Technik namens mizu-uchi (Wasserschlag). Der Hauptzweck des Faltens und Hämmerns des Stahls besteht darin, alle Verunreinigungen und Hohlräume aus dem Metall zu zwingen. Die Kraft des Hammerschlags zusammen mit dem thermischen Schock des kühlen Wassers zieht die Verunreinigungen an die Oberfläche.

Der Faltvorgang eines echten Katana kommt bis zu 20 mal vor , jedes Mal, wenn der Knüppel entlang einer anderen Achse geschnitten wird. Wenn Sie Ihre Zweierpotenzen kennen, wissen Sie, dass das 20-fache Falten von etwas in zwei Hälften eine obszöne Anzahl von Schichten ergibt. Jenseits dieses Punktes nimmt jeder Vorteil des Faltens des Stahls ab. Hier sollten wir einen populären Mythos ansprechen; Viele Befürworter des Katana glauben, dass das Falten des Stahls eine Methode ist, die die Qualitäten des Schwertes auf ein fast mythisches Niveau erhöht. Während sehr viel religiös Bedeutung wird seiner Herstellung beigemessen, das Falten des Stahls verwandelt das ursprünglich minderwertige Eisen einfach in etwas, das anderen Schwertern ebenbürtig ist.

Sobald der Block gefaltet ist und der Schmied überzeugt ist, dass er eine ausreichend reine Zusammensetzung hat, wird der kawagane (Außenschicht) wird in eine wannenartige Form gehämmert. Es wird dann beiseite gelegt. An dieser Stelle ist die Shingan (innere Schicht) wird aus kohlenstoffärmerem Stahl hergestellt, der zum Kern des Schwertes wird. Nachdem beide Teile des Stahlblocks, der das fertige echte Katana werden wird, hergestellt wurden, ist es Zeit, sie zusammenzusetzen. Das Shingan passt genau in die kawagane und die Baugruppe wird zusammengehämmert. Nun kann der Block auf Schwertlänge ausgezogen werden. Der Schmied beginnt mit der Erstellung der Grundgeometrie der Klinge.

5. Gestaltung

Chokuto Klinge, vor dem 7. Jahrhundert , über das MET Museum

Bei der Nakago (tang) ende der klinge, die Munachi (hintere Kerbe) und die Hamachi (Randkerbe) ausgeschnitten und entweder ein oder zwei Löcher in die gebohrt werden Nakago für die mekugi (Haltestift aus Bambus). Für längere Klingen wie die tachi es waren normalerweise zwei Löcher. Das Nakago ist etwas dicker als der Rest des Schwertes und hat eine raue Textur, damit es gut in das Schwert passt waschen (Griff). Das mekugi dient als zusätzliche Sicherheitsvorkehrung, damit die Klinge und der Griff befestigt bleiben.

Das Schwert hat während dieses Teils des Prozesses keine Krümmung. Die Krümmung ist nur ein Nebeneffekt davon, wie das Schwert gehärtet ist und wärmebehandelt – aber es eignete sich gut für die Kampfmethoden der Samurai. Eine gebogene Klinge ist auf dem Pferderücken einfacher zu verwenden und zeichnet sich durch enge Zugschnitte aus. Ein Zweig von Kenjutsu (japanische Schwertkunst) genannt battoujutsu konzentriert sich darauf, direkt von der Auslosung aus anzugreifen. Vor etwa 800 n. Chr. War das japanische Schwert gerade und eher wie das Chinesisch jian. Diese nennt man Tschokuto .

Als nächstes stellt der Schmied eine Tonaufschlämmung her und trägt sie gleichmäßig auf die Klinge auf und malt sie in das gewünschte Muster, das als bekannt ist Herausforderung (Temperamentlinie). Dann legt er das Schwert zur Wärmebehandlung ins Feuer. Der Ton wirkt als Isolator; Nur der Rand wird der maximalen Hitze ausgesetzt. Dies ist ein weiterer unterscheidender Aspekt: authentisch Herausforderung wolkig erscheinen , während das Muster auf modernen Reproduktions-Katana-Klingen säuregeätzt ist. Nach dem Erhitzen auf etwa 1650 Grad Fahrenheit löscht der Schmied die Klinge, indem er sie mit der Kante nach unten ins Wasser senkt. Der Temperaturunterschied zwischen der Er hat (die Schneide) und die in (Hinterkante) verursacht die in sich mehr zusammenziehen, ein echtes geben Katana seine markante Rundung.

Meisterschwertschmied Goro Masamune schmiedet ein Katana mit einem unbekannten Assistenten, ca. 18.-19. Jahrhundert, über Wikimedia Commons

Drei Arten von Verzeihung (Kurven) sind auf japanischen Schwertern zu sehen. Das erste ist koshi-zori (buchstäblich die Taillenkurve), gesehen auf jokoto (alte Schwerter, vor 900 n. Chr.) und koto (alte Schwerter, 900-1596 n. Chr.), wo der tiefste Teil der Kurve näher an der liegt Nakago . Die zweite, gesehen auf Schintoismus (neue Schwerter, 1596-1787 CE) heißt die naka-zori (mittlere Kurve) bzw Tori-Morgendämmerung . Hier scheint sich das Schwert durchgehend gleichmäßig zu krümmen. Die dritte, gesehen auf shin-shinto Klingen (neuere Schwerter, 1787-1876 CE) ist die saki-zori (Spitzenkurve). Sie sehen es auch auf vielen modernen Reproduktionsklingen.

Optional kann der Schmied auch einen speziellen Meißel verwenden, um a hinzuzufügen bo-hi (Rille). Dies soll nicht dazu dienen, Blut leichter aus einer Wunde fließen zu lassen, wie allgemein angenommen wird. Vielmehr die bo-hi reduziert das Gewicht der Klinge, ohne sie zu schwächen. Es lässt auch das Schwert produzieren Tachikaze (ein Schwertwind) beim Schneiden. Das markante Rauschen informiert den Träger darüber, dass die Kantenausrichtung korrekt ist. Ein weiterer Schritt im traditionellen Prozess der Herstellung eines echten Katanas besteht darin, dass der Schmied seine hinzufügt mit (Unterschrift). Diese Inschrift enthält den Namen des Schmieds, das Datum, an dem das Schwert geschmiedet wurde, und manchmal den Namen des Schwertes Samurai wem gehörte es.

6. Polieren

Klingen drin gehalten Shirasaya zur Aufbewahrung , über Nihonto.com

Die Arbeit des Schmieds ist an dieser Stelle beendet. Das Schwert geht dann zu einem Polierer, dessen Aufgabe es ist, die Geometrie und Schneide der Klinge zu definieren. Das Bild oben zeigt Katana-Klingen, die glatt gehalten werden Shirasaya zur Aufbewahrung während des Transports.

Der Polierer startet die Shitaji-togi (Grobpolitur) mit einem groben Stein namens a uchigumori . Er reibt das Schwert daran, formt die Klinge und entfernt Kratzer oder Schmiedespuren. Dann wäscht er das Schwert ab und bewegt sich zu einem feineren Stein, um mit dem zu beginnen shiage-togi (feine Politur). Die Steine ​​in dieser Polierphase werden auf Papier befestigt und in präzisen Winkeln gerieben, um die Fase des Schwerts hervorzuheben und alle Spuren des vorherigen Polierschritts zu entfernen.

Das Nakago nicht poliert ist, noch sollte es jemals gereinigt werden da dies die Fähigkeit des Griffs verringert, die Klinge durch Reibung an Ort und Stelle zu halten. Zum Polieren der Kante und der hallo (Rille) wenn es eine gibt, verwendet der Polierer uchiko , eine Art Pulver, mit dem ein echtes Katana gereinigt wird . Die fertige Klinge geht dann zurück zum Schmied, der sie prüft und eventuelle Fehler korrigiert. Das Schwert kann dann seinen erhalten Koshirae (Möbel), die von verschiedenen Handwerkern hergestellt werden.

Ein echtes Katana schmieden: Abschließende Gedanken

Fertige Klinge mit und ohne Koshirae , 18. Jahrhundert, über UniqueJapan.com

Ein Aspekt der Katana Was es von anderen Schwertern unterscheidet, ist sein modularer Aufbau. Die Klinge ist das wahre Herz des Schwertes. Die anderen Teile, die Koshirae wie tsuka/tsuba (Handschutz) oder mich (Scheide) kann bei Bedarf ausgetauscht werden. Der Entstehungsprozess einer realen Katana kann für ein einzelnes Schwert fast drei Monate dauern. Selbst mit schwächerem Stahl konnten die Schwertschmiede des alten Japan diesen Schmiedeprozess nutzen, um eine Waffe zu schaffen, die ihren Ruf verdient.